中国钢铁的数字化升级

如何做到日均增产15%? 借助施耐德电气EcoStruxure工厂解决方案，上海宝钢完成全面数字化升级，实现1580车间无人值守，安全生产。

挑战

随着《中国制造2025》的发布，智能制造作为新一代生产方式，引发了钢铁行业的思考。如何利用智能技术打造“互联网+”，推动产业融合，构建全流程智能制造系统，力促行业转型升级，成为了钢铁企业发展关注的核心。宝钢股份作为国内较大的现代化钢铁企业，其热轧1580智能车间升级改造成为钢铁业正式入围工信部“中国制造2025”的试点示范项目，并于2016年9月正式启动，以期搭建一个自动化、无人化、智慧化的平台来实现产品的生产管理。然而，这种大刀阔斧的前沿技术改造，对宝钢股份而言非常具有挑战性：

技术难点：智能制造在世界而言是先进技术，大部分的技术攻坚尚处于试验室阶段，技术难度大；

缺乏经验：板坯库无人化项目大规模应用在中国还没有先例，在全球也是只有很少应用，如何将无人化技术应用到生产只能摸着石头过河；

项目运维：宝钢热轧车间之前并没有运维过无人智能装备，项目的投运需要时间，需要先开展工作，解决项目的投运、管理等问题。
 

解决方案

1580热轧智能车间升级改造项目属于前沿技术的应用，具有很强的创新性和突破性。宝钢股份在选择合作伙伴时非常谨慎。施耐德电气作为全球能效与自动化管理领域的专家，凭借自身负责任的态度和良好的业界口碑，提供了切实可行、可信的解决方案成为宝钢股份此关键项目的合作伙伴。此次合作，宝钢股份采用了施耐德电气基于EcoStruxure平台的自动化全套产品、无人行车专业技术及专家工程服务，使得1580热轧智能车间实现了无人化值守，为宝钢股智能制造转型升级提供切实保障。

施耐德电气为宝钢股份1580热轧智能车间升级改造项目提供的解决方案：

无人行车行业解决方案及全套产品（包括断路器、变频器、可编程控制器、安全可编程控制器、开关、Fluxx软件管理平台及EMS能源管理系统等）：通过全套自动化产品解决方案对设备运行生产状态实现准确控制，从而实现无人值守，并有效降低人力成本及人员安全；

优化吊装及物流系统算法：改造车间，安装特殊传感器等关键设备，确保无人化值守后能够达到良好运行状态；

互联互通系统：实时监测所有设备的运行状态，实现生产设备的数字化运营，以及供应链管控和分析决策过程的智能化水平；

专家工程服务：借助业内的专家经验，针对宝钢股份的切实需求，提供专家指导及定制化化解决方案，方案中包含就地及远程服务的三级服务体系，确保客户的需求能及时得到响应。

客户效益

到今年5月，1580智能车间行车已进入无人操作、自动运行状态。7月，改造项目完成验收考核，运行结果稳定。目前，行车全自动投入率稳定在98.5%以上，共减少全部20个工人，劳动效率明显提升，有效保障了操作人员的人身安全。功能考核期间，项目经受了满负荷生产的考验，日均产量达10，500吨。板坯库倒垛率由原来的30%提升至现在的70%～80%左右，有效提升进出库物流管理系统，杜绝物品丢失。

借助施耐德电气在能效管理和自动化领域的专长，使1580热轧智能车间能够从工程控制、运营、可靠、智能化运营等多方面显著提升。在宝钢股份和施耐德电气的共同努力下，为员工带来更加安全的工作环境，为客户提供更加可靠的产品和服务，为中国钢铁工业的智能化转型提供宝贵经验，为钢铁制造数字化升级贡献力量。